Більшість проектів розширення складів починаються з неправильного запитання
«Нам потрібно більше місць розташування піддонів».
Цей попит знову і знову виникає в проектах розширення складських приміщень. Оскільки бізнес розширюється, а обсяги запасів збільшуються, ємність зберігання швидко стає головним вузьким місцем.
Перше запропоноване рішення має тенденцію бути оманливо простим:
— Чи можна зробити проходи вужчими?
На папері логіка витримана. Більш вузькі проходи дають змогу розмістити додаткові стелажі, а більше стелажів забезпечує додаткові місця для піддонів. Стандартному ричтраку потрібно приблизно три метри робочого простору між проходами, тоді як вилковий навантажувач VNA працює в набагато тісніших коридорах. Зменшення ширини проходу виглядає як найшвидший шлях до більшої щільності зберігання.
Більшість команд припиняють аналіз на цьому етапі.
Усі розмови зводяться до одного технічного запиту:
«Яка стандартна ширина проходу для навантажувача VNA?»
Звучить як правильне запитання.
У більшості випадків це не так.
Переглянувши незліченну кількість проектів модернізації складів, одна тенденція чітко виділяється. Макети, які стикаються з операційними проблемами, рідко будуються на основі реального матеріального потоку. Натомість вони розроблені навколо фігури, взятої прямо з аркуша специфікації обладнання.
Ширину проходу ніколи не слід встановлювати як проектну ціль.
Це результат десятків важливих рішень, прийнятих задовго до вибору навантажувача.
Один розподільний центр дізнався про це нелегко
Сторонній-постачальник логістичних послуг у Великій Британії хотів збільшити потужність складських приміщень, не розширюючи площі будівлі.
Мета була проста: додати більше місць для піддонів, забезпечуючи безперебійну щоденну роботу.
Після порівняння багатьох рішень для транспортування матеріалів команда об’єкта вибрала систему VNA, привернувши її вражаючу прогнозовану щільність зберігання. Макети САПР продемонстрували вузькі проходи, додаткові ряди стелажів і явне збільшення місткості піддонів.
На папері все виглядало ідеально.
Однак на практиці швидко виникли проблеми.
Вилочні навантажувачі VNA працювали точно так, як було задумано, у вузьких складських проходах -, але оператори почали втрачати значну кількість часу в інших місцях.
Перехресні проходи стали серйозними місцями заторів під час зайнятих змін. Навантажувачі стояли в черзі біля виходів із проходу, чекаючи доступу. Тимчасове розміщення піддонів часто блокувало зони повороту.
Жодна з цих проблем не фігурувала в початкових розрахунках макета.
Справжнє вузьке місце було не в межах робочих проходів VNA.
Він існував у кожному з’єднувальному робочому процесі навколо них.
Постачальники складських рішень, які беруть участь у подібних проектах редизайну, неодноразово приходили до одного висновку: звуження проходів покращує щільність зберігання лише тоді, коли весь потік складських матеріалів переналаштовано відповідно до відповідності. В іншому випадку нещодавно отримані позиції піддонів часто компенсуються повільнішим рухом і меншою загальною пропускною здатністю.
Цей досвід змінює весь світогляд дизайнера.
Замість того, щоб запитати:
«Наскільки вузьким можна зробити прохід?»
стає набагато критичнішим питання:
«Як кожен піддон буде проходити через цей склад після зміни макета?»
Відповідь рідко можна знайти в технічних характеристиках стандартного навантажувача.
Число не на першому місці
Люди завжди хочуть отримати просту, зрозумілу відповідь: «Яка стандартна ширина проходу для операцій VNA?» Правда полягає в тому, що універсального стандарту не існує.
Основна помилка в плануванні складських приміщень полягає в тому, що ширина проходу розглядається як окреме фіксоване проектне значення. Насправді ширина проходу є кінцевим результатом кількох взаємопов’язаних змінних, а не єдиним-розміром-для-всіх галузевих показників.
Технічні характеристики навантажувача - це лише одна частина головоломки.
Розміри піддонів також відіграють вирішальну роль.
Стандартні піддони рідко ідеально сидять у своїх стійках. Звис вантажу, невідповідна якість піддонів, пошкоджені дошки настилу та виступаюча стрейч-пленка – усе це зменшує фактичний простір, доступний для маневрування навантажувачем.
Окрім апаратного забезпечення та навантажень, усе залежить від щоденних робочих звичок.
Низько{0}}швидкісний резервний склад працює не так, як високо{1}}обіговий центр електронної-комерції, який обробляє сотні переміщень піддонів щогодини.
Чи рухаються навантажувачі в одному-напрямку чи в-двох напрямках у поперечних проходах?
Чи користуються співробітники однаковими маршрутами руху?
Чи поширені тимчасові заходи з розміщення піддонів під час пікових змін?
Кожна операційна деталь змінює кінцевий необхідний простір між проходами.
Рекомендації професійного промислового дизайну відображають цю логіку. Замість того, щоб нав’язувати універсальну ширину проходу, вони віддають перевагу практичним{1}}зазорам на місці - безпечним проміжкам між навантажувачами, піддонами та стелажними конструкціями - перед тим, як додати мінімальні робочі розміри виробника для вибраного обладнання.
Тому досвідчені проектувальники складів рідко починають з самого проходу.
Вони починають із розуміння самої операції.
«Правила 1,8 метра» не існує
Зазвичай можна зустріти вміст, у якому зазначено, що проходи VNA зазвичай мають ширину від 1,6 до 1,9 метра.
Ця пропускна здатність може служити приблизним орієнтиром. Це не стандарт дизайну.
Ці вимірювання залежать від певного набору умов: моделі навантажувача, розміру піддона, системи наведення та характеристик підлоги. Змініть будь-яку окрему змінну, і необхідна ширина проходу зміниться відповідно.
Склад, обладнаний вантажівками VNA із-дротяним керуванням, підтримуватиме інше планування порівняно з майданчиком із-наведеними залізницями блоками.
Підприємства, які постійно працюють з однаковими піддонами, стикаються з іншими обмеженнями, ніж ті, що обробляють змішані розміри піддонів.
Рівність підлоги також суттєво впливає на обчислення. Обладнання VNA працює з мінімальними зазорами. Допуски на підлогу, які можуть бути прийнятними для ричтрака, можуть створити проблеми позиціонування в системі VNA.
Це пояснює, чому копіювання макета іншого складу рідко дає еквівалентні результати.
Сайт може розгорнути ту саму модель VNA.
Проте він майже напевно відрізнятиметься, коли мова йде про продукти, піддони, потік транспорту та щоденні робочі ритми.
Саме ця відмінність відрізняє-добре виконані макети VNA від дорогих компромісів.
Вузькі проходи не завжди створюють кращий склад
Коли ширина проходу визначена, багато команд вважають, що найважча робота з планування завершена.
Насправді тут часто виникають нові виклики.
Вражає, як часто дискусії щодо планування складу зосереджуються лише на одній цифрі: ширині чистого проходу між рядами стелажів. Але вилковий навантажувач VNA не працює виключно в цьому складському проході.
Йому потрібно увійти в проход. Вийти з проходу. Повернути в межах поперечних проходів. Отримати доступ до зон розміщення. Перенести піддони в місцях прийому та відвантаження.
Кожний рух вимагає простору, який ніколи не з’являється у вимірі переднього проходу.
Ми спостерігали за проектами, у яких щільність зберігання зросла саме відповідно до прогнозів, але загальна пропускна здатність не покращилася. Оператори витрачали більше часу на очікування на перехрестях, оскільки за раз могла проїхати лише одна вантажівка. Тимчасові піддони, розміщені біля входів у проходи, обмежували видимість, змушуючи водіїв знижувати швидкість перед входом до кожного складського проходу. Жодна з цих складнощів не виявилася в оригінальних макетах САПР, оскільки проект віддавав пріоритет ємності для зберігання, а не кінцевому --потоку матеріалу.
Тому досвідчені проектувальники складів рідко займаються оптимізацією окремого проходу.
Вони оптимізують повний потік руху по всьому складу.
Дрібні деталі зазвичай стають найбільшими обмеженнями
Після підтримки незліченних установок VNA стає зрозумілим один послідовний шаблон.
Значні компроміси в дизайні рідко випливають із самого навантажувача.
Вони виникають через дрібні деталі, які здаються неважливими на етапі планування. Гарним прикладом є розміри палет.
Більшість складських команд припускають, що кожна палета буде однорідною.
У-реальні умови набагато менш стабільні. Дерев’яні піддони вбирають вологу та злегка зміщуються.
Розміри пластикових піддонів у різних постачальників незначні.
Стрейч-плівка часто виступає за периметр піддону.
Пошкоджені дошки палуби створюють неправильну форму вантажу.
Окремо ці відмінності здаються незначними.
У сукупності вони зменшують робочий зазор, доступний усередині проходу VNA.
Таким чином, галузеві інструкції з планування рекомендують розраховувати розміри проходу на основі найбільшого фактичного навантаження під час експлуатації, а не номінального розміру палети, зазначеного в закупівельних документах. Безпечні бокові зазори та звис піддонів слід враховувати з самого початку, а не розглядати їх як залишкові допуски для встановлення.
Якість підлоги становить ще одну проблему.
Стандартні ричтраки зазвичай справляються з незначними дефектами підлоги без істотного впливу на продуктивність.
Вантажівки VNA не можуть.
Ці машини працюють на дуже вузьких зазорах -, особливо в системах із-направленням по дроту та рейками-. Навіть незначні нерівності підлоги можуть вплинути на стійкість щогли, розташування вантажу та плавність руху під час роботи на висоті.
Це пояснює, чому досвідчені постачальники зазвичай проводять обстеження підлоги перед завершенням планування складу, а не після того, як стелажі вже встановлені.
Справжній проект, який віддає перевагу потоку, а не щільності
Один із найбільш часто згадуваних проектів VNA у Європі походить від постачальника логістичних послуг Kuehne+Nagel, де розширення складу було зумовлене збільшенням попиту клієнтів, а не розширенням будівлі.
Замість того, щоб починати з того, скільки додаткових позицій піддонів можна втиснути в наявну площу, команда проектувальників спочатку відобразила переміщення-до-кінцевого матеріалу протягом повного робочого дня.
Швидко{0}}артикули розміщено ближче до зон відправлення.
Резервний інвентар був розміщений глибше в складі.
Перехресні проходи були розташовані в природних точках сходження транспорту, замість рівномірного розподілу по всій будівлі. Остаточна ширина проходів і розташування стелажів були визначені лише після встановлення цих робочих маршрутів. Результатом стала більше, ніж просто вища щільність зберігання.
Склад забезпечив значне збільшення місткості, зберігаючи високу ефективність комплектування замовлень. Висновки таких проектів очевидні.
Ефективна місткість складу не досягається шляхом звуження кожного проходу до мінімально можливої ширини.
Це відбувається завдяки збалансованості щільності зберігання з безперервним, безперешкодним потоком матеріалу.
Коли компонування VNA не є правильним рішенням
Цьому критичному питанню рідко приділяють достатньо уваги.
Система VNA не ідеально підходить для кожного складу.
Операції з частим змішаним-підбором артикулів, постійним рухом пішоходів або постійним переїздом-на-вантажівку часто виявляють, що вузькі проходи створюють більше операційного тертя, ніж переваги.
Подібним чином сайти, які мають справу з непостійною якістю піддонів, нерівними поверхнями підлоги або постійними змінами профілів запасів, можуть не досягти підвищення ефективності, прогнозованого на етапі проектування.
У цих сценаріях звичайні ричтраки або шарнірні вилкові навантажувачі можуть забезпечити чудову загальну продуктивність -, навіть якщо вони призведуть до меншої кількості місць для зберігання палет.
Це не є обмеженням технології VNA.
Це просто нагадування, що проектування складу має починатися з експлуатаційних вимог, а не з можливостей обладнання.
Навантажувач повинен адаптуватися до складу.
Склад не слід перебудовувати лише для розміщення навантажувача.
Запитання щодо планування, на які варто відповісти перед завершенням макета
Перш ніж зафіксувати макет VNA, досвідчені планувальники складу витрачають більше часу на збір оперативних даних, ніж на порівняння брошур про навантажувачі.
Подібні запитання часто виявляють приховані конструктивні обмеження задовго до монтажу: який максимальний піддон або вантаж повинен буде перевозити вантажівка на практиці, а не лише стандартний номінальний розмір?
Чи будуть проходи вільними під час піку активності?
Чи відповідає підлога вимогам рівності для керованої роботи VNA?
Скільки навантажувачів буде працювати одночасно?
Де будуть розміщені порожні піддони, складські запаси та вантажі для поповнення?
Чи залишаться безперешкодними маршрути екстреного доступу та технічного обслуговування після збільшення щільності зберігання? Ці запитання не створять-привабливих макетів.
Але вони створюють проекти складів, які надійно працюють роками після введення в експлуатацію.
Заключні думки
Більшість людей спрощують дизайн складу VNA до однієї мети: зробити проходи якомога вужчими.
Але після реалізації десятків проектів планування складів стало зрозуміло, що це повністю втрачає ширшу картину.
Ширина проходу – це лише видимий кінцевий результат.
Справжня проектна робота відбувається набагато раніше - через повне розуміння профілів запасів, переміщення навантажувачів, невідповідності палет, моделей трафіку та майбутнього операційного зростання.
Коли всі ці фактори належним чином оцінюються разом, ідеальна ширина проходу визначається сама собою.
Це основний урок кожного успішного впровадження VNA.
Правильний дизайн питання ніколи не:
«Наскільки вузьким можна зробити прохід?»
Це завжди:
«Як на складі забезпечити ефективне переміщення матеріалів, найкраще використовуючи доступний простір?»
Склади, які відповідають на друге питання, достовірно дають правильну відповідь на перше.
